1、安裝靜試時泄(xie)漏。

　　巴彥機械密封安裝調試好后(hou)，一般要(yao)進行靜(jing)試，觀察泄(xie)(xie)(xie)漏(lou)量。如泄(xie)(xie)(xie)漏(lou)量較大時，則(ze)表明動(dong)、靜(jing)環密(mi)封圈(quan)存(cun)在問題(ti)。在初步觀察泄(xie)(xie)(xie)漏(lou)量、判(pan)斷(duan)泄(xie)(xie)(xie)漏(lou)部位的(de)基礎上，再手動(dong)盤車觀察，若泄(xie)(xie)(xie)漏(lou)量無明顯變(bian)化則(ze)可判(pan)定(ding)式動(dong)、靜(jing)環摩擦副(fu)存(cun)在問題(ti);如泄(xie)(xie)(xie)漏(lou)介質(zhi)(zhi)沿軸向(xiang)(xiang)噴射(she)，則(ze)動(dong)環密(mi)封存(cun)在問題(ti)居多(duo)，泄(xie)(xie)(xie)漏(lou)介質(zhi)(zhi)向(xiang)(xiang)四周噴射(she)或從水冷卻孔中漏(lou)出，但一般有主次區別，只要(yao)觀察細致，熟悉結(jie)構，一定(ding)能正確判(pan)斷(duan)。

　　2、試運(yun)轉時(shi)出現的泄漏。

　　巴彥泵用巴彥機械密封經過靜試后，運轉時高速旋轉產生的離心力，會抑制介質泄漏。因此，試運轉時巴彥機械密封泄(xie)漏在排除(chu)軸間極(ji)端蓋密(mi)封失(shi)效(xiao)(xiao)后(hou)，基本上都是由于動、靜環摩(mo)擦(ca)副受破壞所致。引起摩(mo)擦(ca)副密(mi)封失(shi)效(xiao)(xiao)的(de)原因主要有：

　　(1)操作中，因(yin)抽空、氣濁、憋壓等(deng)異常(chang)現(xian)象，引起較大的軸向力，使動(dong)、靜環(huan)接觸面分離;

　　(2)安裝巴彥機械密封時壓縮(suo)量過大，導致(zhi)摩擦副斷面嚴重(zhong)磨損、擦傷;

　　(3)動(dong)環密封(feng)圈(quan)過緊，彈簧無法調整動(dong)環的軸向浮動(dong)量;

　　(4)靜環密封圈過(guo)松，當動(dong)環軸向浮(fu)動(dong)時,靜環脫離靜環座;

　　(5)工作介質中有顆粒狀(zhuang)物質，運轉中進入摩擦(ca)副，擦(ca)傷動(dong)、靜環密封端(duan)面;

　　(6)設計(ji)選(xuan)型有誤，密封(feng)端面(mian)比壓偏低或密封(feng)材質冷縮性較大(da)等。上述現(xian)象在試運轉(zhuan)中經常出(chu)現(xian)，有時可(ke)以通過適當調整靜環座等予以消除，但多數需(xu)要重新拆裝，更換密封(feng)。

　　3、正常運(yun)轉中突(tu)然泄漏。

　　離心(xin)泵在運轉中突然(ran)泄漏少數是因正常磨(mo)損或(huo)已達(da)到(dao)使用(yong)壽命(ming)，而大(da)多數是由(you)于(yu)工(gong)況變化(hua)較(jiao)大(da)或(huo)操作(zuo)、維護不當引起的。

　　(1)抽空、氣濁或較長(chang)時間憋壓，導致密(mi)封破壞;

　　(2)泵(beng)實際輸出量(liang)偏小(xiao)，大量(liang)介質(zhi)(zhi)泵(beng)內(nei)循環，熱量(liang)積聚，引(yin)起(qi)介質(zhi)(zhi)氣(qi)化，導致密封失效;

　　(3)回流(liu)量偏(pian)大，導致吸入管側(ce)容器(罐、池)底部沉渣泛起，損(sun)壞密(mi)封;

　　(4)較(jiao)長時間(jian)停(ting)運(yun)，重新啟動(dong)時沒有手動(dong)盤車(che)，摩薩副因粘連而扯(che)壞密封面;

　　(5)介質(zhi)中腐蝕性、聚合性、結膠性物質(zhi)增多;

　　(6)環(huan)境溫度急(ji)劇(ju)變化(hua);

　　(7)工況頻繁變化或調整;

　　(8)突(tu)然停電或(huo)故障停機等。離心泵在正常運(yun)轉中突(tu)然泄漏，如(ru)不能及(ji)時(shi)發現，往往會釀成較大事故或(huo)損(sun)失，須(xu)予以重(zhong)視(shi)并采取優先措(cuo)施(shi)。