離心泵在日常運轉中出現蕉嶺機械密封泄漏的有以下三方面原因。

　　第(di)一、泵抽空或汽(qi)蝕

　　造成離心泵抽空的主要因素在于介質大量汽化、液體不滿進入、空氣、啟動前未灌泵之類，主要有出口壓力接近零或者泵的入口壓力等表現，干或者半干就會導致蕉嶺機械密封摩(mo)(mo)擦副發生摩(mo)(mo)擦失效。進行拆卸和檢查之后可以發現(xian)，硬環表(biao)面有熱回色、橡膠圈老化(hua)、石墨環有環狀溝(gou)紋之類(lei)狀況(kuang)。

　　如果出(chu)現太高的(de)(de)介質溫度(du)，往(wang)往(wang)會(hui)造成葉輪入(ru)口低壓(ya)區(qu)介質氣化、溢出(chu)的(de)(de)狀況(kuang)，一旦(dan)流向(xiang)高壓(ya)區(qu)，就會(hui)容易凝聚(ju)、氣泡(pao)破裂(lie)之(zhi)類不良現象，在短時間內(nei)，周(zhou)圍(wei)流體(ti)也(ye)會(hui)向(xiang)原氣泡(pao)空間高速沖(chong)擊(ji)(ji)，并(bing)形成較大(da)壓(ya)強于(yu)沖(chong)擊(ji)(ji)處——即(ji)所謂(wei)“汽蝕”。后者(zhe)主要的(de)(de)“與眾不同之(zhi)處”在于(yu)能夠在離心泵運(yun)轉過程中形成較為強大(da)的(de)(de)沖(chong)擊(ji)(ji)，表現出(chu)大(da)幅度(du)的(de)(de)波動(dong)，加大(da)了(le)泵的(de)(de)振動(dong)。

　　第二、泵(beng)振動過大

　　離心泵存在振動的原因，與其制造和安裝的精度有關。主要原因是軸承意外故障、機泵不同心、轉子失衡之類的因素。量得最大振幅(軸承箱表面)應當不超過0.06mm。一旦發現超過這個數值，就應當進行停泵處理的工作。振動可以以軸向、水平、垂直三個不同的方向對之加以分解，其中軸向振動是最易于危害密封的情況。在泵劇烈振動之際，就會出現動靜環分離的情況。而在分離瞬間，密封面就會在液膜壓力下開啟以至于出現泄漏，如在此際有固體顆粒存在于蕉嶺機械密封摩擦副附近介質中的話，并且進到密封端面間的話，就會造成蕉嶺機械密封端面的破壞。我(wo)們在(zai)拆卸檢查的時候(hou)可以發現，明(ming)顯的摩擦痕跡存在(zai)于硬(ying)密封面上(shang)，而進入到固(gu)體顆(ke)粒時也會造成各種形式(shi)的損傷。

　　第三、泵軸彎曲

　　在出現泵軸彎曲的情況時，機械運轉過程中密封安裝處就會出現較大擾度，以至于蕉嶺機械密封面沒有均勻受力，密封效果也因此大打折扣，并進而增大泄漏的發生概率。若出現了機軸彎曲的話，動靜環在軸旋轉狀態中并未保持評選，就往往會造成難以保證均勻受力的情況，從而造成源于蕉嶺機械密封面貼(tie)合不完(wan)全的泄漏。