腐蝕(shi)對密(mi)封件(jian)的(de)性能影響很大(da)。由于密(mi)封件(jian)比主(zhu)(zhu)機(ji)的(de)零件(jian)小(xiao)，而且更精(jing)密(mi)，通(tong)常要選用比主(zhu)(zhu)機(ji)封耐腐蝕(shi)的(de)材料。

　　類型1.全面腐蝕(shi)與(yu)局部腐蝕(shi)。

　　全面(mian)腐(fu)蝕(shi)(shi)(shi)，即零件接觸介質(zhi)的(de)表(biao)面(mian)產(chan)生均勻腐(fu)蝕(shi)(shi)(shi)，其特(te)征(zheng)是(shi)零件的(de)重量減輕，甚至會(hui)(hui)全部被腐(fu)蝕(shi)(shi)(shi);失(shi)去強(qiang)度;減低硬(ying)度。如用1Cr18Ni9Ti不銹鋼制作的(de)多彈(dan)簧，用于(yu)稀硫酸(suan)時(shi)(shi)就(jiu)會(hui)(hui)出(chu)現這種情況(kuang)。局(ju)(ju)部腐(fu)蝕(shi)(shi)(shi)，可以簡單地用零件上的(de)蝕(shi)(shi)(shi)斑、蝕(shi)(shi)(shi)孔來判(pan)明。局(ju)(ju)部腐(fu)蝕(shi)(shi)(shi)是(shi)多相(xiang)(xiang)合金(jin)中的(de)某一相(xiang)(xiang)或(huo)單相(xiang)(xiang)固(gu)溶體的(de)某一元素，被介質(zhi)選(xuan)擇性(xing)溶解的(de)腐(fu)蝕(shi)(shi)(shi)形(xing)態。例如，鈷基硬(ying)質(zhi)合金(jin)用于(yu)高溫強(qiang)堿中時(shi)(shi)，粘結相(xiang)(xiang)金(jin)屬鈷易被腐(fu)蝕(shi)(shi)(shi)，硬(ying)質(zhi)相(xiang)(xiang)碳化鎢骨架失(shi)去強(qiang)度，在機械力的(de)作用下產(chan)生晶粒剝落。又如，反(fan)應(ying)燒結碳化硅，因游離硅被腐(fu)蝕(shi)(shi)(shi)而表(biao)面(mian)呈(cheng)現麻點(PH>10時(shi)(shi))。

　　處理強腐蝕(shi)流體時，采用外裝式(shi)或雙端面密(mi)(mi)封，可以最大限度(du)減輕腐蝕(shi)對密(mi)(mi)封件(jian)(jian)(jian)的(de)(de)影響(xiang)，因(yin)為它與工藝流體相(xiang)接觸的(de)(de)零(ling)件(jian)(jian)(jian)數最少。這也(ye)是在(zai)強腐蝕(shi)條件(jian)(jian)(jian)下，選擇(ze)密(mi)(mi)封結構(gou)的(de)(de)一(yi)條最中古窯的(de)(de)原則。

　　類型2.應力(li)腐蝕。

　　應力腐蝕是金屬材料在承受應力狀態下處于腐蝕環境中所產生的腐蝕現象。不論是外部載荷或殘余應力，腐蝕都會加劇。容易產生應力腐蝕的材料的奧氏體不銹鋼、銅合金等。應力腐蝕的過程一般是在金屬表面上形成選擇性的腐蝕溝槽，再繼續產生局部腐蝕，最后在應力的作用下，從溝槽底部產生裂紋。典型的實例是104型精河機械密封的傳動套(tao)，它(ta)的材料為(wei)1Cr18Ni9Ti，當用(yong)于氨水泵上時(shi)，傳動套(tao)的傳動耳(er)環(huan)最(zui)容易(yi)出(chu)現(xian)應(ying)力腐蝕裂(lie)紋，使耳(er)環(huan)損壞。為(wei)此，將其凹(ao)形耳(er)環(huan)改為(wei)實心(xin)凸耳(er)，即(ji)可(ke)防(fang)止(zhi)產生這(zhe)種應(ying)力腐蝕。

　　類型3.介質腐蝕。

　　密封件與流體間的高速運動，致使接觸面上發生微觀凹凸不平。當流體為腐蝕性介質時，將加快密封接觸表面的化學反應，這種反應有時是有利的，有時是有害的。如果所形成的氧化層被破壞，即出現腐蝕。由磨損與磨蝕的交替作用而造成材料的破壞稱為磨蝕。通常磨蝕對精河機械密封的(de)(de)非(fei)主(zhu)要(yao)元件如(ru)(ru)彈簧座(zuo)、推環、環座(zuo)等所帶來的(de)(de)危害還不致迅速地(di)反應出(chu)密封性能(neng)的(de)(de)變化，但卻是摩擦副失效(xiao)的(de)(de)主(zhu)要(yao)形態之(zhi)一。為此，在腔腐蝕性介質中，摩擦副應采(cai)(cai)用(yong)耐腐蝕性能(neng)好的(de)(de)材料。如(ru)(ru)采(cai)(cai)用(yong)99.5%的(de)(de)高純(chun)氧化鋁陶瓷，或不含游離(li)硅的(de)(de)熱(re)壓燒結碳化硅等。

　　類型4.間隙腐(fu)蝕(shi)。

　　當介質處于金屬與金屬會非金屬元件之間，存在很小的縫隙時，由于介質呈滯流狀態，會引起縫隙內金屬的腐蝕加速，這種腐蝕形態稱為間隙腐蝕。例如精河機械密封彈簧座(zuo)與軸之(zhi)間(jian)，補償環輔助密封圈(quan)與軸之(zhi)間(jian)(當然此處還(huan)存在微動磨損)出現的(de)溝槽(cao)或蝕(shi)點即(ji)是(shi)(shi)典型的(de)例子。究其(qi)原因(yin)，是(shi)(shi)由于縫(feng)內介質(zhi)(zhi)處于滯流狀態，使得參(can)加腐(fu)蝕(shi)反(fan)應的(de)物質(zhi)(zhi)難(nan)以向縫(feng)內補充，而(er)縫(feng)內的(de)腐(fu)蝕(shi)產物又難(nan)以向外擴散，于是(shi)(shi)造成縫(feng)內介質(zhi)(zhi)隨著腐(fu)蝕(shi)的(de)進行，在組(zu)成的(de)濃(nong)度(du)、PH值等方面愈來愈和整體介質(zhi)(zhi)產生很大差異(yi)，結果(guo)便導致縫(feng)內金屬表(biao)面的(de)腐(fu)蝕(shi)加劇。

　　間(jian)(jian)隙(xi)(xi)腐蝕(shi)(shi)對(dui)(dui)密(mi)封(feng)性(xing)能的(de)危害很大，密(mi)封(feng)圈與對(dui)(dui)偶軸(zhou)處產(chan)生溝槽，將導致補(bu)償環不(bu)(bu)能作軸(zhou)向位移，失去追隨(sui)性(xing)使端面分(fen)離而(er)泄漏(lou)。對(dui)(dui)于間(jian)(jian)隙(xi)(xi)腐蝕(shi)(shi)，通(tong)常(chang)可(ke)以通(tong)過正確選(xuan)(xuan)材(cai)和(he)(he)(he)合理的(de)結構(gou)設計予以減輕(qing)。如選(xuan)(xuan)用具有良好的(de)抗間(jian)(jian)隙(xi)(xi)腐蝕(shi)(shi)性(xing)能的(de)材(cai)料;在(zai)結構(gou)設計上應盡(jin)可(ke)能避免形成縫隙(xi)(xi)和(he)(he)(he)積(ji)液(ye)死區;采用自沖洗方式進行循環，使密(mi)封(feng)腔內的(de)介質處于不(bu)(bu)斷更換和(he)(he)(he)流(liu)動(dong)狀態，防止介質組分(fen)的(de)濃度變化;長期停用的(de)機泵，應將積(ji)液(ye)及時排空等(deng)等(deng)，在(zai)結構(gou)上要完全(quan)消(xiao)除間(jian)(jian)隙(xi)(xi)是(shi)不(bu)(bu)可(ke)能的(de)，因此，一般采用保(bao)護(hu)性(xing)的(de)軸(zhou)承，在(zai)其密(mi)封(feng)圈安(an)裝部(bu)位可(ke)噴(pen)涂耐腐蝕(shi)(shi)材(cai)料加以防止。

　　類型(xing)5.電化學腐蝕。

　　實際上，精河機械密封的各種腐蝕形態，或多或少都銅電化學腐蝕有關。就精河機械密封摩(mo)擦副而言，常(chang)常(chang)會受到電化(hua)學腐(fu)蝕(shi)的(de)危(wei)害，因(yin)為摩(mo)擦副組(zu)對(dui)常(chang)用不同種(zhong)(zhong)(zhong)材料，當它們處于(yu)(yu)電解質溶(rong)液(ye)中，由于(yu)(yu)材料固有的(de)腐(fu)蝕(shi)電位不同，接觸時就(jiu)會出出現不同材料之間(jian)的(de)點偶效應，即一種(zhong)(zhong)(zhong)材料的(de)腐(fu)蝕(shi)會受到促進，另(ling)一種(zhong)(zhong)(zhong)材料的(de)腐(fu)蝕(shi)會受到抑制。例如(ru)銅與鎳鉻(ge)鋼(gang)組(zu)對(dui)，用于(yu)(yu)氧化(hua)性(xing)介(jie)質中時，鎳鎘鋼(gang)發生電離分(fen)解。鹽水、海水、稀鹽酸、稀硫酸等都是典型(xing)電解質溶(rong)液(ye)，密(mi)封件易(yi)于(yu)(yu)產生電化(hua)學腐(fu)蝕(shi)，因(yin)而最好是選(xuan)擇(ze)電位相(xiang)近(jin)的(de)材料或陶瓷與填充(chong)玻璃纖維聚四氟乙(yi)烯組(zu)對(dui)。