離心泵在日常運轉中出現隆子機械密封泄(xie)漏的有以下三方面原因(yin)。

　　第(di)一(yi)、泵(beng)抽空或汽(qi)蝕

　　造成離心泵抽空的主要因素在于介質大量汽化、液體不滿進入、空氣、啟動前未灌泵之類，主要有出口壓力接近零或者泵的入口壓力等表現，干或者半干就會導致隆子機械密封摩(mo)擦副發生摩(mo)擦失效。進行拆卸和檢(jian)查之后(hou)可以發現，硬環表面有(you)熱回色、橡(xiang)膠圈老化、石墨環有(you)環狀溝紋之類(lei)狀況。

　　如果出現(xian)太高的(de)(de)介(jie)質(zhi)溫度，往(wang)往(wang)會造成(cheng)葉(xie)輪入口(kou)低壓區介(jie)質(zhi)氣(qi)化、溢出的(de)(de)狀況，一旦(dan)流向高壓區，就會容易凝聚、氣(qi)泡破裂之類不(bu)(bu)良現(xian)象(xiang)，在(zai)短(duan)時間內，周圍(wei)流體(ti)也會向原氣(qi)泡空間高速沖(chong)擊(ji)，并形成(cheng)較大壓強于沖(chong)擊(ji)處——即(ji)所謂“汽蝕”。后者主(zhu)要(yao)的(de)(de)“與眾(zhong)不(bu)(bu)同之處”在(zai)于能夠在(zai)離心泵運轉過程中形成(cheng)較為強大的(de)(de)沖(chong)擊(ji)，表現(xian)出大幅度的(de)(de)波動，加大了泵的(de)(de)振動。

　　第二、泵(beng)振(zhen)動過(guo)大

　　離心泵存在振動的原因，與其制造和安裝的精度有關。主要原因是軸承意外故障、機泵不同心、轉子失衡之類的因素。量得最大振幅(軸承箱表面)應當不超過0.06mm。一旦發現超過這個數值，就應當進行停泵處理的工作。振動可以以軸向、水平、垂直三個不同的方向對之加以分解，其中軸向振動是最易于危害密封的情況。在泵劇烈振動之際，就會出現動靜環分離的情況。而在分離瞬間，密封面就會在液膜壓力下開啟以至于出現泄漏，如在此際有固體顆粒存在于隆子機械密封摩擦副附近介質中的話，并且進到密封端面間的話，就會造成隆子機械密封端(duan)面的(de)(de)破壞。我們在(zai)拆卸檢查的(de)(de)時候可以發現(xian)，明顯的(de)(de)摩擦痕(hen)跡存在(zai)于硬密(mi)封面上，而進入(ru)到固體(ti)顆粒(li)時也(ye)會造成各種形(xing)式的(de)(de)損(sun)傷。

　　第三、泵軸彎曲

　　在出現泵軸彎曲的情況時，機械運轉過程中密封安裝處就會出現較大擾度，以至于隆子機械密封面沒有均勻受力，密封效果也因此大打折扣，并進而增大泄漏的發生概率。若出現了機軸彎曲的話，動靜環在軸旋轉狀態中并未保持評選，就往往會造成難以保證均勻受力的情況，從而造成源于隆子機械密封面貼合不完全的泄(xie)漏。