1、安裝靜(jing)試時泄(xie)漏。

　　羅平機械密封安裝(zhuang)調試(shi)好后，一般要進(jin)行靜(jing)試(shi)，觀(guan)(guan)察泄(xie)(xie)漏(lou)量(liang)(liang)。如泄(xie)(xie)漏(lou)量(liang)(liang)較大時，則表明動(dong)、靜(jing)環密封(feng)圈存(cun)在問題。在初步觀(guan)(guan)察泄(xie)(xie)漏(lou)量(liang)(liang)、判(pan)斷泄(xie)(xie)漏(lou)部位(wei)的基礎(chu)上，再(zai)手動(dong)盤(pan)車觀(guan)(guan)察，若泄(xie)(xie)漏(lou)量(liang)(liang)無(wu)明顯變化則可判(pan)定式動(dong)、靜(jing)環摩擦副存(cun)在問題;如泄(xie)(xie)漏(lou)介(jie)質沿軸向噴(pen)射，則動(dong)環密封(feng)存(cun)在問題居多，泄(xie)(xie)漏(lou)介(jie)質向四周(zhou)噴(pen)射或(huo)從水冷(leng)卻孔中漏(lou)出，但一般有主次區別，只要觀(guan)(guan)察細致(zhi)，熟悉結構，一定能正確判(pan)斷。

　　2、試(shi)運(yun)轉時出現(xian)的泄漏。

　　羅平泵用羅平機械密封經過靜試后，運轉時高速旋轉產生的離心力，會抑制介質泄漏。因此，試運轉時羅平機械密封泄漏在排(pai)除軸間極端蓋密(mi)封失效(xiao)后(hou)，基(ji)本(ben)上都是由(you)于動、靜環(huan)摩擦副受破壞所致(zhi)。引(yin)起摩擦副密(mi)封失效(xiao)的(de)原因(yin)主(zhu)要有：

　　(1)操作中，因抽空、氣(qi)濁、憋(bie)壓等異常(chang)現象，引起較大的(de)軸向力(li)，使動、靜環接觸面分離;

　　(2)安裝羅平機械密封時壓縮量過大(da)，導致摩擦副斷面嚴(yan)重(zhong)磨損(sun)、擦傷(shang);

　　(3)動環密封(feng)圈過(guo)緊(jin)，彈簧無(wu)法調整動環的軸向浮動量;

　　(4)靜(jing)環(huan)密封(feng)圈過(guo)松，當動(dong)環(huan)軸向浮動(dong)時,靜(jing)環(huan)脫離靜(jing)環(huan)座;

　　(5)工作介質中(zhong)有顆粒狀物質，運轉中(zhong)進入摩(mo)擦副(fu)，擦傷動、靜環密封端面;

　　(6)設計選型有誤(wu)，密(mi)封端面比壓偏低或密(mi)封材質冷(leng)縮性較大等。上述現象在試運轉中經常出現，有時可以通過適當調整靜環座等予以消除，但多(duo)數需要重新拆裝，更換密(mi)封。

　　3、正常運轉中(zhong)突然泄漏(lou)。

　　離心(xin)泵(beng)在運(yun)轉(zhuan)中(zhong)突(tu)然(ran)泄漏少數是因正常磨損或已(yi)達到使用壽命，而大多(duo)數是由于工況變化較大或操作、維護不當(dang)引起的。

　　(1)抽空、氣濁或較長時間憋壓(ya)，導致密封破(po)壞;

　　(2)泵(beng)實際輸出(chu)量偏小，大量介(jie)質泵(beng)內循(xun)環，熱量積聚，引(yin)起介(jie)質氣化(hua)，導致密(mi)封失效(xiao);

　　(3)回流(liu)量偏大(da)，導致吸入管側容器(qi)(罐、池)底部(bu)沉渣(zha)泛起，損壞密封;

　　(4)較長時(shi)間停(ting)運，重(zhong)新啟動時(shi)沒有手動盤車，摩薩副因粘連而(er)扯壞密封面;

　　(5)介質中腐(fu)蝕性(xing)、聚合(he)性(xing)、結(jie)膠性(xing)物質增(zeng)多;

　　(6)環境溫度急(ji)劇(ju)變(bian)化;

　　(7)工況頻繁變化或(huo)調整(zheng);

　　(8)突(tu)然停電或故障(zhang)停機等。離心(xin)泵在正常運轉中突(tu)然泄漏，如不能及時發現，往往會釀成(cheng)較(jiao)大事故或損失，須予以重視(shi)并(bing)采取(qu)優先措(cuo)施。